Podkładki

Podkładki i ich podstawowe funkcje

Tak jak już wyżej wspomnieliśmy, podkładki mają wiele funkcji. Ich podstawowe zastosowania to:

• oddzielają nakrętkę i materiał z nią łączony. Zmniejsza to szansę na rozluźnienie połączenia.
• Podkładki sprężynujące i odginane zabezpieczają przed odkręceniem łączenia.
• Zastosowanie podkładek zwiększa również powierzchnię nacisku łączenia, co zmniejsza naprężenie.
• Podkładki chronią powierzchnię łączoną przed uszkodzeniami mechanicznymi i zarysowaniami od śruby.
• Podkładki stosowane są także do wyrównania powierzchni łączonej.

Jednym ze sposobów podziału podkładek jest właśnie ten odwołujący się do ich funkcji. Wyróżniamy podkładki:

• zwykłe, które stosowane są głownie do zabezpieczenia łączonych elementów przed zagnieceniami, zarysowaniami i innymi uszkodzeniami podczas dokręcania śruby,
• zabezpieczające przed odkręceniem – tę funkcję spełniają np. podkładki sprężynowe i odginane, stabilizują łączenie i uodparniają na drgania,
• wyrównujące - które wyrównują łączony materiał,
• uszczelniające – zabezpieczające łączenie przed wypływem składników.

Inne klasyfikacje podkładek:

Podkładki sprężynujące – to podkładki spełniające normę PN82008. Mają dosyć charakterystyczną konstrukcję, bowiem zgodnie z nazwą, przypominają pierścień sprężyny. Konstrukcja ta nie jest jednak przypadkowa. Ten typ podkładki jest bardzo odporny na drgania i wibracje, co przekłada się na trwałość łączenia i minimalizuje szanse na samoistne odkręcanie. Jest to świetnie izolująca podkładka – optymalizuje sposób przylegania do siebie elementów łączonych, co przekłada się na ich stabilność. Oczywiście, ta podstawowa funkcja podkładek nie jest jednak jedyną, bowiem podkładki sprężyste, podobnie jak podkładki klasyczne, wyrównują powierzchnię i chronią elementy łączone przed uszkodzeniami, które mogłoby nastąpić podczas skręcania.

Podkładki sprężynujące stosuje się najczęściej w branży motoryzacyjnej, gdzie występują spore drgania. Znajdują również zastosowanie w przemyśle. Bardzo często używane są także w maszynach budowalnych, w których to trwałość łączeń jest szczególnie wymagana.

W naszej ofercie znajdą Państwo podkładki sprężyste DIN 127B / PN 82008, które wykonane są ze stali węglowej, nierdzewnej i kwasoodpornej.

Podkładki okrągłe – to zwykle wyroby ocynkowane. Spełniają normę PN 82005 i DIN 125A. To najbardziej uniwersalny typ podkładek, znajdujący zastosowanie niemal w każdej branży technicznej. Najczęściej zabezpieczają łączone elementy przed uszkodzeniami następującymi w skutek skręcania. Występują w trzech klasach wytrzymałości: 140 HV, 200 HV, 300 HV. Zgodnie z normami, wykonywane są ze stali węglowej lub nierdzewnej.

Podkładki okrągłe poszerzane – to podkładki odpowiadające wytworzone zgodnie z normami PN-82030 i DIN 9021. Stanowią dodatkowy wariant podkładki okrągłej. Są to podkładki o zwiększonej szerokości kołnierza, co przekłada się na wysoką odporność na działanie sił zgniatających.

Podkładki powiększane (do drewna) – to podkładki odpowiadające na wytyczne zawarte w normach PN 82019 oraz DIN 440R. Dedykowane są do połączeń śrubowych w konstrukcjach drewnianych. W stosunku do klasycznej podkładki okrągłej, mają zwiększoną szerokość kołnierza oraz całościową grubość. Wykonujemy je ze stali nierdzewnej lub węglowej i pokrywamy powłoką galwaniczną. Dobrze zaplanowana konstrukcja tych nakładek przekłada się na odporność na odkształcanie nawet przy silnym docisku.

Podkładki kwadratowe – to wyroby o niestandardowym kształcie. Regulacje, które mają do nich zastosowanie opisane są w normach PN 82010, a także DIN 436. Wytwarzamy je ze stali węglowej i pokrywamy ocynkiem galwanicznym. Podobnie jak podkładki powiększane, również podkładki kwadratowe mogą być stosowane w łączeniu konstrukcji drewnianych.

Czym kierować się podczas wyboru podkładki?

Chcąc wybrać podkładkę trzeba przede wszystkim zwrócić uwagę na jej funkcję, uwzględniając tutaj miejsce zastosowanie podkładki. Kluczowy może być także parametr twardości podkładki. Zwykle mamy tutaj do czynienia z podkładkami o 3 wartościach: 140 HV, 200 HV i 300 HV. Parametr twardości podkładki, przekłada się na wytrzymałości na ewentualny nacisk.